티타늄 합금로드는 어떻게 제조됩니까?

티타늄 합금로드의 노련한 공급 업체로서, 나는 그들의 제조 뒤에 복잡한 과정을 직접 목격했습니다. 이 블로그 게시물에서는 원료에서 완제품에 이르기까지 티타늄 합금로드가 어떻게 생산되는지에 대한 자세한 여정을 안내해 드리겠습니다.

Titanium Rolling Bar

1 단계 : 원료 선택

티타늄 합금로드 제조의 첫 번째이자 아마도 가장 중요한 단계는 올바른 원료를 선택하는 것입니다. 티타늄은 고강도 대 중량 비율, 부식성 및 생체 적합성으로 유명한 독특한 금속입니다. 합금 막대의 경우, 우리는 일반적으로 순수한 티타늄과 알루미늄, 바나듐 또는 몰리브덴과 같은 다른 합금 요소의 조합으로 시작합니다. 이 요소는 막대의 끝 사용에 필요한 특정 특성에 따라 신중하게 선택됩니다.

원자재의 품질이 가장 중요합니다. 우리는 신뢰할 수있는 공급 업체의 순수한 티타늄의 주요 형태 인 티타늄 스폰지를 공급합니다. 티타늄 스폰지는 일반적으로 99%이상의 순도가 있어야합니다. 합금 요소는 또한 엄격한 품질 표준을 충족해야합니다. 예를 들어, 알루미늄에는 합금의 특성에 영향을 줄 수있는 불순물이 없어야합니다.

2 단계 : 용융 및 합금

원자재가 선택되면 용융 및 합금 과정을 준비합니다. 이것은 일반적으로 진공 아크 리멜팅 (VAR) 용광로에서 수행됩니다. VAR 용광로는 고도의 순도 진공 상태로 제어 된 환경을 제공하여 티타늄 합금의 산화 및 오염을 예방하는 데 도움이됩니다.

원료는 용광로에로드되고 전극 (원료로 만들어진)과 물 냉각 구리 도가니 사이에 전기 아크가 닿습니다. 아크에 의해 생성 된 열은 원료를 녹이고, 용융 금속을 조심스럽게 혼합하여 균질 합금 조성을 보장합니다. 이 과정은 종종 합금을 더 세분화하고 품질을 향상시키기 위해 여러 번 반복됩니다.

3 단계 : Ingot 형성

용융 및 합금 공정 후, 용융 티타늄 합금을 곰팡이에 붓고 잉곳을 형성합니다. 잉곳은 티타늄 합금의 크고 견고한 블록으로, 추가 처리를위한 출발점 역할을합니다. 잉곳의 크기와 모양은 최종 티타늄 합금로드의 요구 사항에 따라 다릅니다.

Ingot 형성 과정에서 균열 또는 다공성과 같은 내부 결함의 형성을 피하기 위해 냉각 속도를 제어하는 것이 중요합니다. 잉곳은 일반적으로 균일 한 미세 구조를 보장하기 위해 제어 된 조건 하에서 천천히 식히도록 허용된다.

4 단계 : 단조

제조 공정의 다음 단계는 단조입니다. 단조는 압축력을 잉곳에 적용하여 추가 처리에보다 적합한 형태로 형성하는 과정입니다. 또한 티타늄 합금의 곡물 구조를 개선하는 데 도움이되며, 이는 기계적 특성을 향상시킵니다.

Open -Die Forging 및 Closed -Die Forging을 포함하여 사용할 수있는 다른 단조 방법이 있습니다. 개방형 - 디 포지 (Die Forging)에서 잉곳은 두 개의 평평한 또는 모양의 죽음 사이에 배치되며 망치 또는 프레스는 금속을 변형시키기위한 압력을 가해집니다. 닫힌 - 다이 단조는 반면에 특정 모양의 다이를 사용하여보다 정확한 최종 제품을 만듭니다.

단조 공정은 일반적으로 티타늄 합금을보다 가단성으로 만들기 위해 고온에서 수행됩니다. 원하는 기계적 특성이 달성되도록 온도 및 변형의 양은 신중하게 제어됩니다.

5 단계 : 롤링

단조 후, 티타늄 합금은 롤링 과정에 대비할 준비가되어 있습니다. 롤링은 단조 빌릿을 롤러 세트를 통해 전달하여 크로스 섹션 영역을 줄이고 길이를 증가시키는 과정입니다. 이것은 핫 롤링 또는 콜드 롤링 방법을 사용하여 수행 할 수 있습니다.

핫 롤링은 일반적으로 롤링 과정의 첫 번째 단계입니다. 빌렛은 고온으로 가열되고 일련의 롤러를 통과하여 점차적으로 두께를 줄입니다. 핫 롤링은 티타늄 합금의 입자 구조를 더 세분화하고 기계적 특성을 향상시키는 데 도움이됩니다. 또한 금속의 더 큰 변형을 허용합니다.

반면에 콜드 롤링은 실온에서 수행됩니다. 콜드 롤링은보다 정확한 치수와 더 나은 표면 마감을 달성하는 데 사용됩니다. 또한 작업 경화를 통해 티타늄 합금의 강도를 증가시킵니다. 당신이 우리에 관심이 있다면티타늄 롤링 바, 우리는 귀하의 요구를 충족시키기 위해 광범위한 옵션을 제공 할 수 있습니다.

6 단계 : 가공

롤링 공정이 완료되면 티타늄 합금로드는 최종 치수 및 표면 마감을 달성하기 위해 추가 가공이 필요할 수 있습니다. 회전, 밀링 및 드릴링과 같은 가공 작업을 사용하여 과도한 재료를 제거하고 원하는 모양을 만들 수 있습니다.

가공 공정에서 티타늄 합금의 고강도 및 낮은 열전도율로 인해 특수 절단 도구 및 기술이 필요합니다. 냉각제는 종종 가공 중에 발생하는 열을 줄이고 공구 마모를 방지하는 데 사용됩니다.

7 단계 : 열처리

열처리는 티타늄 합금로드의 제조 공정에서 중요한 단계입니다. 강도, 경도 및 연성과 같은 합금의 기계적 특성을 최적화하는 데 도움이됩니다. 어닐링, 용액 처리 및 노화를 포함하여 사용할 수있는 다양한 열처리 방법이 있습니다.

어닐링은 티타늄 합금을 특정 온도로 가열 한 다음 천천히 식히는 과정입니다. 이것은 금속의 내부 응력을 완화하고 연성을 향상시키는 데 도움이됩니다. 솔루션 처리는 합금을 고온으로 가열하여 침전물을 용해시킨 다음 빠르게 담금질을합니다. 노화는 미세한 침전물의 형성을 허용하여 합금의 강도를 상당히 증가시킬 수있는 미세한 침전물의 형성을 허용하기 위해 켄칭 된 합금을 낮은 온도로 가열하는 후속 과정이다.

8 단계 : 표면 처리

열처리 후, 티타늄 합금로드는 표면 처리를 거쳐 부식성 및 외관을 개선 할 수 있습니다. 일반적인 표면 처리 방법 중 하나는 패시베이션입니다. 패시베이션은 막대의 표면을 산 용액으로 처리하여 자유 철 또는 기타 오염 물질을 제거하고 표면에 얇고 보호 된 산화물 층을 형성하는 것을 포함한다.

또 다른 표면 처리 옵션은 코팅입니다. 티타늄 합금로드는 질화 티타늄 (TIN) 또는 다이아몬드 (DLC)와 같은 재료로 코팅하여 내마모성을 향상시키고 마찰을 줄일 수 있습니다.

9 단계 : 품질 관리

전체 제조 공정에서 티타늄 합금로드가 필요한 표준을 충족 할 수 있도록 엄격한 품질 관리 조치가 마련되었습니다. 여기에는 프로세스 검사 및 최종 제품 검사가 모두 포함됩니다.

IN- 프로세스 검사는 제조 공정의 다양한 단계에서 수행되어 사양으로부터의 결함 또는 편차를 감지합니다. 여기에는 초음파 테스트, 에디 - 현재 테스트 및 X- 레이 테스트와 같은 비 파괴 테스트 방법이 포함될 수 있습니다.

최종 제품 검사에는 완성 된 티타늄 합금로드의 포괄적 인 평가가 포함됩니다. 여기에는 치수 검사, 기계적 특성 테스트 및 화학 조성 분석이 포함됩니다. 모든 품질 관리 테스트를 통과하는 막대 만 배송을 위해 승인됩니다.

10 단계 : 포장 및 배송

티타늄 합금로드가 모든 품질 관리 테스트를 통과하면 포장 및 배송 준비가되었습니다. 로드는 운송 중에 손상을 방지하기 위해 신중하게 포장됩니다. 여기에는 막대를 보호 재료로 감싸고 튼튼한 상자 나 용기에 넣는 것이 포함될 수 있습니다.

우리는 포장이 고객의 특정 요구 사항과 운송 모드를 충족하도록 설계되었는지 확인합니다. 바다, 공기 또는 토지로 운송하든, 우리는 티타늄 합금 막대가 완벽한 상태로 목적지에 도착하도록하기 위해 필요한 모든 예방 조치를 취합니다.

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